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烟囱筒壁模板施工工艺

日期：2015-7-20 14:47:17　来源：转载　浏览数：
　

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1· 工艺优势
    通常在烟囱施工中采用的模板有定制的异型钢模板倒模施工; 另一种则是采用滑模施工，但在施工中可能出现平台的扭转或者倾斜。为了解决以上这两种问题，并且保证工期及质量目的，采用内模倒板，外模手动提升模板的方法进行施工。从而很好的降低了施工平台的自重荷载，并且有效的控制了垂直度。另一方面在提高了施工速度的同时，还能很好的保证混凝土出模后的现浇外观质量。
    2· 适用范围
    适用于各种筒壁型结构建筑，如筒仓、烟囱等。
    3· 所需材料
    1) 主体筒壁外模，采用2 mm 厚的镀锌铁皮制作成1 000 mm ×1 330 mm，共36 块，用钉连接组装成四大块( 可按施工情况进行组装) ，用15 道Φ1． 2 mm 钢丝绳作为外环箍，并利用紧绳器连接。采用手扳葫芦进行外模手动提拉。
    2) 主体筒壁内模，采用白松板加工成1 250 × 200( 205) × 30，并用镀锌铁皮包于白松板一面，其中宽200 处与长1 250 处两处宽出白松板20，1． 2 mm 镀锌铁皮加工成尺寸为1 270 × 220( 225) 。
    3) 提升系统使用材料及设备包括: 天滑加固杆、直径为12． 5 mm 钢丝绳、Φ25 的钢筋制作成提升架、拐角滑轮、天滑轮、地滑轮、5 t 快速绞车。
    4) 采用Φ50 mm 钢管搭设内井字架及脚手架。
    5) 16 kg 重线锤，线绳用18 号铁丝。
    6) 上料通常采用6 mm 厚的钢板焊接加工而成，高620 mm，底面内直径620 mm，外直径632 mm。
    7) 3． 5 的卡环( 使用负荷34． 3 kN) 。
    8) 手扳葫芦( 2 t) 。
    4 ·施工方案
    1) 外模板的提升及内模板的倒板。
    a．外模板的提升。
    采用2 mm 厚白铁皮按烟囱外壁的收分度加工成均分的4 组，每组均在两边留出收分模板，在每组板的上部按间距2 m，即每隔一块板焊上75 × 40 的提升板用的Φ16 钢筋挂钩。4 组铁皮先用电钻钻眼，再用锚固螺丝锚固，锚固螺丝由里向外上，使里面与铁皮表面平齐，并用电焊点焊连接。在每组铁皮上距连接缝250 mm 处，焊两列穿钢丝绳的连接器，以便于穿设紧固模板用钢丝绳，在浇筑混凝土时紧固外模。外模的提升杆采用Φ25 的钢筋，杆长为2． 15 m，每次提升外模时，提升杆沿圆周布置，且提升杆数量18 个～ 28 个，提升杆配套18 个～ 28 个提升器( 2 t 手扳葫芦) ，在提升杆一端焊接一个三角，用于固定手扳葫芦，间距每2 m一根，待混凝土达到拆模强度1． 2 N/mm2 后，将提升杆与侧壁竖筋进行绑扎固定，手扳葫芦与镀锌铁皮上的提升板连接后进行外模提升，提升高度为一板1． 25 m，且逐节均匀提升，待提升结束后，拆除提升杆( 每次提升外模均按照此法循环) ，并利用紧绳器连接。同时为了确保筒壁外模在提升后及筒壁内模、内衬内模倒板后的混凝土外观质量，则在模板上均刷一层机油，用作脱模，能使烟囱外表面光洁、美观、支模快速，筒身收比度一致，减少模板之间拼缝。
    b．内模板的倒板。
    等到外模提升后，进行内模倒板，采用两套模板进行倒模施工。将Φ25 的钢筋根据内模周长加工成环箍，用以固定内模，一套模板两道环箍，分别设置在模板上下向内250 mm 处，两套模板共4 道，1道环箍可设置4 根，并且相互搭接1 000 mm。其中环箍的固定采用长1 800 mm 的短管进行对顶，在短管的一端焊接2 根Φ20 钢筋头，将这一端卡在环箍搭接处，锁住搭接。另一端用十字扣件固定在烟囱内部井字架的横杆上，每隔500 mm 设置1 根短管，环箍搭接处每隔300 设置1 根短管。内外模板间用Φ12 的钢筋绑扎或焊在筒壁钢筋上，以确保内外模的净间距及内外保护层厚，钢筋的长度同每板筒壁的厚度，放置间距沿圆周方向@250 mm，高度方向设置四层( 或用30 × 30 × ( 壁厚+ 50) 的方木卡在内模与外模的镀锌铁皮外沿边上，并与侧壁立出的差筋绑扎固定，用以保证壁厚和保护层厚度，待混凝土浇筑后拆下，循环使用) 。除了施工平台之外，筒壁内模需倒模，所以为了保证安全，施工平台设置2 道，第2 道平台用作拆模倒模操作平台，其上下间距为1． 3 m，采用木制专用脚手板搭设，2道平台随混凝土浇筑上升而升高。烟囱施工中需用木板在烟囱内5 m 处设置一道防护棚，以防重物及杂物坠落。
    1 d 浇筑混凝土高度为两板2． 5 m( 一板1． 25 m) ，外模提模和内模倒板时间控制在6 h。
    2) 圆心控制及壁厚控制。
    在每次安装模板前先用16 kg 重线锤，线绳用18 号铁丝，将18 号铁丝悬挂在专用找中支撑板上，上下找中工作用对讲机和安装临时线接电话进行联络。将圆心确定，再用钢尺进行半径丈量，以确定内外模板的准确位置后，进行固定，最后再次进行一次内外径的丈量工作，来校正模板。
    3) 坡度控制。内模倒板与外模提升要根据设计要求对每板所收的坡度进行模板调整，内外模板的下口由已浇混凝土控制。所以在外模提升后，进行半径丈量准确无误后，将镀锌铁皮模板按坡度进行内收调整。
    内模板则根据设计坡度，每板需抽出一块模板进行收坡，等到封顶时进行调整来保证上口内直径。
    4) 施工到烟道口后根据图纸设计，施工时将与烟道位置及尺寸相同的镀锌铁皮模板抽出，进行烟道口施工，等混凝土浇筑结束外模提升后将抽出的镀锌铁皮模板再次安装。
    5) 垂直运输及组成。
    a．垂直运输。
    井架脚手架搭设———井架采用Φ50 mm 钢管搭设在烟囱内部，作为混凝土及钢筋等材料垂直运输的通道，第一次搭设高度为5 m，后随混凝土建筑的不断升高而不断搭设，平台井架高度距施工平台高度3． 75 m 并设置天滑轮，为保证井架稳定性，每10 m应与烟囱牛腿连接设置支撑点，内井架依托脚手架进行搭设，采用钢管脚手架搭设，站杆水平步距1． 25 m，水平横杆竖向步距1． 15 m，按烟囱内径的收比度进行搭设，内架直径随筒壁内径逐步减小。在操作台上满铺50 × 300 的架板，架板与井架钢管之间用铁丝绑扎牢固，板与板间要封堵严密，架板与钢管间的缝隙要用木板条或铁皮封堵。所用木板准备三套周转使用。在井架中间位置留出1 000 × 1 000 上料口，制作1． 8 m × 1． 8 m 的木板，用于在除上料及浇筑混凝土外，将上料口封堵。操作台随井架上升。
    b．组成。
    内井架、1． 5 t 快速绞车、直径为12． 5 mm 钢丝绳、天滑轮、地滑轮、拐角滑轮、吊桶组成垂直运输系统，卷扬机安装于距烟囱10 m 处的卷扬机棚内，由钢丝绳直接穿入烟囱内，在烟囱第一板施工时应顺卷扬机方向，预留洞一处，洞口尺寸0． 25 m × 0． 3 m( 或卷扬机棚正对除灰口) ，烟囱内中心处预埋一地锚，使地滑轮挂在地锚上，直接传至井架顶部天滑轮上，传下钢丝绳上料桶( 吊桶为圆形，高620 mm，底面内直径620 mm，外直径632 mm) ，上料桶底板用销轴固定，可上下翻转封闭装料或开启卸料。钢筋、模板、钢管、扣件等材料均利用上料桶进行运输，在运输材料时，材料重量不得超过600 kg，且在运输钢筋及钢管等材料时，当运至距离施工平台3 m ～ 5 m 处不再向上提升，工人从桶内抽出钢筋直接进行钢筋绑扎或搭设架管工作，故操作平台上不存料。工人上下利用外爬梯时，因外爬梯有护罩，故每10 m 设置一道休息平台，安装牢固可靠，以保证施工安全。内井架提升用的天滑轮装在井架顶部的天滑轮固定架上，在天滑轮斜下方的横杆上设置拐角滑轮，天滑轮固定架采用4 根～ 8 根斜杆加固，至少有8 个扣件承载，滑杆上的动荷载为: 2 × 1． 3 t = 2． 6 t，因而每个扣件上的动荷载为: 2． 6 t /8 = 0． 325 t( 3． 25 kN) ，完全能满足承载能力要求。运输材料时使用对讲机和安装临时线接电话进行上下联络，在烟囱的底部，操作平台和卷扬机之间，设信号联系，信号必须由音响和灯光同时指示，以增强感觉，信号规定: 一响为停，二响为上，三响为下。并且在施工平台顶部的人字杆节点部位向下1． 5 m 的位置在钢丝绳上设置行程开关。在施工平台上设有专人看管上料筒高度，当上料筒上升到一定高度时，负责看管高度人员马上将手中电钮按住，则提升自动断电，同时行程开关起到双重保险作用。并在烟囱底部与上料筒垂直位置设置橡胶垫缓冲装置。
    5· 注意事项
    1) 模板拆除后，必须及时清理干净，并刷机油。
    2) 内模支撑必须牢固，外模环箍必须拉紧，模板缝隙用海绵条堵塞严密防止漏浆。
    3) 半径丈量必须内外模板都拉尺寸，钢尺拉力要均匀，拉尺时技术人员必须检查验收。
    4) 所用材料必须有合格证和实验报告，并符合设计及规范要求。
    5) 钢筋绑扎、焊接必须抽样检查，不符合的应及时更换。
    6) 竖向钢筋沿圆周布置，间距均匀，钢筋减少根数时应注意间距均匀，不得出现倾斜及螺旋扭转。
    7) 现场搅拌混凝土时，严格按照设计要求及混凝土配比单进行计量搅拌，必须进行开盘鉴定，并由专人负责。
    8) 混凝土浇筑必须对称进行，每层浇筑不得超过400 mm，在浇筑完同一层前，不得进行下一层浇筑，每层浇筑时间不得超过2 h，严禁出现施工缝。
    9) 混凝土养护必须按照规范要求，浇水养护7 昼夜或拆模后刷养护剂。
    10) 混凝土试块进行现场取样，每10 m 留置一组。
    11) 每节浇筑前，先由技术员自检，然后组织有关人员进行检查，检查合格后方可进行浇筑。
    12) 中心偏差应小于1 cm; 模板半径偏差应控制在± 5 mm 以内; 表面尺寸偏差应控制在+ 8 ～－ 3 以内; 标高偏差应控制在每节± 1 cm; 钢筋间距偏差应控制在± 2 cm 以内。
    13) 在每次支模前和支模之后必须吊中和测量每板半径尺寸，如有偏差，及时做出调整。
    6 ·工艺特点
    1) 适用范围广，能很好的保证现浇外观质量。
    2) 施工过程灵活简便，工效高。
    3) 施工综合荷载小。
    7· 经济效益要求
    无论采用定制异型钢模板进行倒板或是采用滑模进行施工，都需采用钢板在加工厂进行机加工成异型模板，这样在无形中增加了材料购买和加工费用成本及施工措施的费用，并且在工程结束后，机加工的模板属于一次损耗品，二次利用率低，造成了较大浪费。所以本工艺技术水平通过实践证明已达到成熟的技术水平，大大降低了定型模板的加工费用与材料费用，而且具有良好的社会经济效益及推广前景。