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筒仓滑模施工技术

日期：2015-6-11 10:48:14　来源：转载　浏览数：
　

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建筑工程施工中，建筑物垂直高度比较大，横截面变化小的结构物中，滑模施工具有比传统的倒模施工速度快，效率高，造价低，质量可靠等优势，被广泛应用。本文就宏远煤业原煤仓滑模施工做一简单介绍。
    1· 工程概况
    本工程为山西煤炭进出口集团左权宏远煤业有限公司原煤仓工程，坐落于晋中市左权县平王村西北，建筑安全等级为二级，抗震设防烈度7 度，设计使用年限50 年，主体为两个钢筋混凝土筒体连体原煤仓，± 0． 000 相当于绝对标高1 298． 0 m，内径为18 m，总长37． 2 m，建筑高度48 m，筒仓中心相距18． 4 m，单仓有效容积5 500 m3。
    基础为钢筋混凝土筏板基础; 地下埋深4 m，基础下为CFG桩地基。仓壁为钢筋混凝土结构，全高壁厚400 mm。仓底为钢筋混凝土锥形漏斗，壁厚350 mm，通过环梁( 450 × 1 600 mm 高) 与筒仓连成整体，单仓内设8 根扶壁柱用于支承环梁，仓顶为钢筋混凝土框架结构，仓壁内外钢筋保护层均为40 mm。混凝土等级为C40。
    2· 滑模施工
    2． 1 滑模所需材料
    本工程采用钢桁架组装操作平台，经计算，平台及模板组装
    主要材料如下:
    钢桁架: 高1． 3 m，长8． 182 m， 13． 138 m， 15． 630 m， 17． 032 m，17． 594 m，共158． 152 m( 计算时按160 m) 。
    开字架: 宽1． 2 m，高3 m，计48 榀/仓。
    千斤顶: GyD-60 型，计48 台/仓。
    液压控制台: HY-56 型，计1 台/仓。
    上、下弦支撑: 槽钢［12。
    剪刀撑: ∠63 × 8。
    平台方木: 80 mm × 120 mm。
    平台木板: 30 mm 厚白松木板。
    内外模板: 1 200 mm 高普通钢模板。
    围檩: 模板围檩采用槽钢［14，开字架围檩采用槽钢［10。
    2． 2 滑模组装
    1) 滑模组装前的准备工作。
    a．组织操作工人认真学习滑模施工设计图，并做好安全、技术措施交底工作; b．复核现场控制网，设置标高、轴线控制点，确保施工中动态控制标高和位置的准确; c．做好原材料试验和混凝土配比试验; d．检查现场设备和机具是否完好，数量是否满足施工需要; 并分类堆放，防止用错或缺失。
    2) 组装顺序。
    放线→立开字架→安装内、外、上下围檩→拼装桁架→整理、绑扎钢筋→安装内、外模板→搭设内、外操作平台→安装千斤顶及液压设备→试运转→安装支承杆→检查验收→安装内、外吊架，搭设安全网( 待浇筑滑升一定高度) 。
    3) 组装。
    a．清理现场，调整钢筋，清洁钢筋和基础上的泥土，混凝土表面浮渣。然后抄平放线( 模板边线，开字架中心线，支撑点位置线) 。b．按照开字架中心线及支撑点位置十字线立开字架，调平、调垂直，然后临时固定。c．检查矫正围檩弧度，按照先内后外，先上后下的顺序安装开字架围檩，拆除开字架临时固定; 安装模板围檩时，先挂几块钢模板，调整模板倾斜度和上下口尺寸，倾斜度为模板高度的2‰ ～ 5‰，模板高度的1 /2 处与结构设计尺寸相等，不得出现上大下小的倒锥形，以免滑升阻力加大; 调整好后与开字架焊接牢固。d．按照滑模施工设计图，在对应的开字架立柱上焊接牛腿，牛腿上加设短横梁，桁架置于横梁上，螺栓固定，然后各桁架间用∠63 × 8 角钢制作的剪刀撑和连系杆连接加固。e．清理模板边线内杂物，如焊渣、木屑等，绑扎筒壁环形水平钢筋及对拉钢筋，报监理钢筋隐蔽验收。f．拼装内外模板，内外模板均采用1 200 mm 长钢模板，宽度以300 mm 为主，局部配200 mm，150 mm， 100 mm 宽钢模。检查安装尺寸，无误后加固。g．搭设内外操作平台，在开字架外立柱外边用角铁焊制外挑三角架，三角架的上宽为600 mm，各三角架间设水平连系杆，然后铺木板，外平台外侧焊防护栏，内平台则在桁架上满铺木板。h．安装千斤顶和液压装置，液压设备和液压操作系统设置在内平台中部，尽量使各方向油路长度相等。千斤顶安装于开字架上端，安装时要保证千斤顶的垂直度。i．安装油管，连接液压设备和千斤顶。接通控制台电源，开始试运转，检查油泵转向是否正确，控制信号是否正常，然后加油排气，加压查看是否有泄露情况，各油路压力是否正常。j．液压系统调试正常后，安装支撑杆。支撑杆采用48 × 3． 5 钢管，第一步支撑杆采用4 种不同长度，分别为3 000 mm，4 000 mm，5 000 mm，6 000 mm，在布置支撑杆时要高低错开，其后则采用同一长度支撑杆; 支撑杆连接使用内衬管连接方法，安装支撑杆必须与千斤顶同心并保持垂直。k．空滑，空滑的目的是检查滑模组装的整体强度及提升是否平稳，各千斤顶的行程是否有偏差，对于偏差大的予以调整，然后回落原位。l．安装照明及避雷装置，然后自检合格后，报监理验收。
    2． 3 滑模施工
    1) 钢筋施工。
    钢筋绑扎是一项重要且工作量大的工序，与滑模施工同步，故钢筋绑扎与混凝土浇筑及滑升速度相互配合至关重要。a．第一段钢筋绑扎在模板组装前进行，由于竖向钢筋生根于基础混凝土中，故应放线调整竖筋，使之回归正确位置，然后绑扎水平钢筋及内外层筋拉钩，水平钢筋采用绑扎接头，接头位置错开1 000 mm 以上。b．随着滑升的进行，竖向钢筋随之接长，采用事先加工好的带锥螺纹头的钢筋，用力矩扳手紧固至规范要求力矩，接头按规范要求错开设置，然后绑扎水平环筋和拉钩，并保证每步浇混凝土完成后，在混凝土表面上至少有两道绑扎好的水平钢筋。c．钢筋绑扎时要划区段进行分工，职责明确，互相支持，紧密协作，不得影响混凝土浇筑和模板提升工作。d．为了保证钢筋保护层的厚度，在模板上口每隔600 mm 设一长300 mm 钢筋挂钩，挂钩外皮与模板表面距离为35 mm ～ 40 mm。e．随时检查钢筋和支撑杆有无污染，如有污染及时清洁。
    2) 预埋件及预留孔洞。
    a．认真审查图纸，凡在滑模施工中需预埋的铁件及预留的孔洞逐一登记成册，并标明规格、标高、尺寸、位置，施工中安排专人检查并在登记册上标记，同时严格交接班制度，以免发生错漏。b．预埋件安装时，必须保证铁件拉筋的锚固长度及位置的准确，如有必要，则加钢筋焊接牢固。c．孔洞的留设，采用木衬框，尺寸事先计算准确，水平框料与筒壁的弧度相适应，宽度比筒壁窄5 mm。衬框要有足够的刚度，衬框宽度大于支撑杆间距或有支撑杆穿过时，水平框料从支撑杆处断开，待开字架横梁提升超过水平框料位置后，拼装水平框料，可在支撑杆上焊钢筋头加固框料。
    3) 混凝土浇筑。
    a．混凝土应满足设计要求的强度、耐久性等，并满足施工工艺要求。坍落度要求在120 mm ～ 140 mm 之间，采用的水泥初凝时间为90 min 左右，终凝时间为240 min 左右。b．混凝土浇灌时要分层交圈进行，正反方向交替施工，以保证每浇一步完成时在同一高度上。门窗洞口边要对称浇筑，以免造成位移和变形，每步浇筑高度控制在200 mm ～ 300 mm。c．混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣应坚持“快插慢拔”的原则，振点间隔均匀，间距在300 mm 左右，振捣以表面泛浆不冒气泡为止，严禁直接振捣预埋件、钢筋、支撑杆。d．滑升脱模后，安排专人检查混凝土表面，如有缺陷，及时用同标号砂浆修补，并抹压平整。e．按规范规定留置混凝土试块，对施工过程中出现的问题要及时处理并记录在案。
    4) 初滑。
    混凝土浇筑前，在模板下口外围砌一皮砖，以防跑浆。混凝土浇筑为分层浇筑，每步浇筑高度控制在200 mm ～ 300 mm，当浇筑到模板高度的2 /3 且第一步浇筑的时间超过终凝时间( 4 h)时，开始试滑，先缓慢滑升50 mm ～ 100 mm，观察混凝土凝固情况，用手触摸不粘手，指压只有轻微的印迹，且滑升过程中模板与混凝土摩擦声较柔和，则继续滑升，滑升至第一步混凝土高度后，进行全面检查，无异常后，按步骤正常滑升。
    5) 正常滑升。
    a．滑模施工进行到正常滑升阶段，要尽量保持施工的连续性，应做好协调管理工作，各工种交替进行作业，高度配合，保证施工有序进行。b．模板提升速度根据环境情况确定，与分层浇筑高度及气温条件相适应，条件变化大的话，可适当调整混凝土水灰比，一般提升间隔时间不超过90 min，每次提升高度200 mm ～300 mm。c．滑升时，要定时检查结构垂直度、扭转程度和截面尺寸是否有偏差，如有偏差及时纠正。d．滑升到一定高度后，在开字架立柱下增设内外吊架，方便混凝土出模检查及缺陷处理。
    6) 停滑。
    当施工需要或特殊情况必须停滑时，混凝土浇筑面应保持水平，每隔0． 5 h ～ 1． 0 h 提升1 个～ 2 个行程，直到模板与仓壁混凝土不粘结为止。
    7) 滑模机具拆除。
    拆除以先装的后拆，后装的先拆为原则，塔吊配合吊运，拆除人员必须服从统一指挥，戴好防护用品，充分利用吊装设备，大件整体调运，小件集中装箱调运。
    3· 结语
    滑模施工具有施工速度快，工程造价低，安全系数高等优点，同时还具有机械化程度高，多工种协同作业和强制性连续施工等特点，稍有疏忽，必将造成事倍功半的结果，因此，做好施工准备和协调管理工作是滑模施工的关键。